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导致熟料中f-CaO(游离氧化钙)含量高的原因及处理方法

时间:2018-12-15 9:41:00 点击:35

  核心提示:灰钙粉、氢氧化钙、水泥的生产,原材料中游离氧化钙含量过高会给产品带来不良结果,因而在选择灰钙粉、氢氧化钙、水泥生产原料时或在生产前对原材料中的游离氧化钙进行分析处理是有必要的。 导致熟料中f-CaO(游离氧化钙)含量高的原因,主要有以下几点:1、配料不当。石灰饱和系数或硅率过高,或者与同类厂相比,石...

    灰钙粉氢氧化钙、水泥的生产,原材料中游离氧化钙含量过高会给产品带来不良结果,因而在选择灰钙粉、氢氧化钙、水泥生产原料时或在生产前对原材料中的游离氧化钙进行分析处理是有必要的。

    导致熟料中f-CaO(游离氧化钙)含量高的原因,主要有以下几点:
1、配料不当。石灰饱和系数或硅率过高,或者与同类厂相比,石灰饱和系数并不显得很高,但因该厂生产条件较差,操作和管理水平不高,导致f-CaO(游离氧化钙)含量高;
2、生料(包括黑生料中的煤)配比不准确、不均匀,煤的成分突然变化而配料未能及时调整,且煤的颗粒过大;
3、生料配料控制方法落后,采用钙铁控制,即只控制出磨生料的CaO(氧化钙)和Fe2O3(三氧化二铁),而不考虑SiO2(二氧化硅)和Al2O3(三氧化二铝)的变化。如果原料中特别是石灰石中的SiO2和Al2O3含量有所波动,即使出磨生料的CaO 和Fe2O3百分之百合格,也会引起出磨生料率值的较大变化,影响窑的煅烧,从而使f-CaO(游离氧化钙)含量增加;
4、生料细度太粗而粗粒子过大;
5、煅烧温度不够高或者物料在烧成带停留时间太短,使C2S (硅酸二钙)吸收f-CaO的化学反应进行得不充分;
6、熟料冷却速度太慢,产生二次f-CaO (游离氧化钙);
7、原料易烧性不好,石灰石结晶硅和黏土含砂量太高,使固相反应难以完成,增加了f-CaO含量;
8、窑的结构原因或窑煅烧操作不当,引起f-CaO(游离氧化钙) 增加。

    对于已生产出的游离氧化钙过高、安定性不合格的熟料,可以采取一些治标的方法进行处理,通常有以下一些方法:
1、混合材冲淡。加入适量的活性混合材料共同磨制水泥。这种方法虽然可能会降低水泥标号,但不失为一种消除游离氧化钙不良影响的有效方法;
2、存放陈化。将高游离钙的熟料存放一段时间,使其吸收空气中的水分而使游离氧化钙消解;或在熟料上喷洒适量的水后再存放,待熟料中游离氧化钙充分消解后再磨制水泥;
3、分选和搭配。生产一批质量好的熟料与此高游离钙的熟料搭配使用;
4、加入适当的外加剂。通常是选用一些无定形二氧化硅含量高的材料或选用某些含活性铝制材料加入水泥中。基本原理如下:f-CaO+SiO2(无定形)+H2O→C-S-H3f-CaO+Al2O3+ 3CaSO4+32H2O→C3A·3CaSO4·32H2O使用这种方法既可解决安定性不良问题,还可增加水泥早期强度。此类外加剂种类较多,如硅灰、稻谷灰、钾氮肥厂的废渣制硫酸铝废渣、制氯化铝废渣、明矾石等。应当指出,这些材料的选用和掺入量应在实验的基础上确定其最佳种类和最佳掺量;
5、增加水泥的粉磨细度。水泥磨得越细,f-CaO(游离氧化钙) 水化越快,而且分布也越均匀,其所引起的危害可大大减轻。因此,增加水泥的粉磨细度可显著改善水泥的安定性;
6、对于游离氧化钙含量特高或经过上述措施仍无法达到要求的熟料应坚决废弃,决不能用来生产水泥,以免造成质量事故。

作者: 来源:涂料原料网
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